麻纺业将告别高污染 走向清洁化时代

    在中国麻纺行业协会发布的《促进我国麻纺织业结构调整、产业升级的指导意见》中，明确提出要加大麻类纤维先进加工技术应用项目的推广，其中包括苎麻生物脱胶及生物化学联合脱胶、物理脱胶等先进技术推广应用项目；麻类纤维精细加工先进技术推广应用项目；麻纤维加工及纺织清洁生产先进技术推广应用项目，亚麻纺织无氯煮漂和亚麻纺织工厂通风除尘等新技术推广应用项目；麻类纤维及纺织加工的节水、节能和废水治理先进技术推广应用项目。

    目前，我国部分麻纺企业在苎麻脱胶、亚麻漂白等方面取得了很大进展，比如江西恩达家纺（麻艺）有限公司的苎麻生物脱胶工艺达到国际先进水平；湖南沅江明星麻业有限公司的苎麻生物脱胶减少了污水排放，实现了精干麻的生态加工；常州美源亚麻纺织有限公司的无氯化工制剂取代传统漂白工艺既满足环保要求，又提高产品质量。相信随着这些先进技术的推广，我国麻纺业一定能告别高污染，走向清洁化时代。

    江西恩达：嗜碱细菌脱胶国际首创

    自国内首条生物脱胶生产线投产1年以来，江西恩达家纺有限公司除了在节能减排方面取得显著成效外，在成品方面也有很大进展。近来，公司推出了系列生物脱胶系列苎麻新品。苎麻生物脱胶由于没有强酸强碱对麻纤维进行破坏，与化学脱胶相比大大提高了纤维的可纺性能，而且不损害苎麻纤维属性，可纺60公支以上高支纱，用于高档家纺，服装面料等。

    江西恩达家纺有限公司早在2001年引进武汉大学嗜碱性芽孢杆菌苎麻生物脱胶技术进行中试，2002年该中试项目被列为国家成果转化项目，2004年通过验收达到国内先进水平，但该项目仍存在生产效率有待提高、用水量较大和污水处理未达标等问题。针对存在的问题，恩达家纺公司继续投资研发取得一系列创新成果，创新了固液混合发酵的苎麻生物脱胶罐、苎麻生物脱胶自动控制设备及其工艺技术。

    恩达苎麻生物脱胶关键技术在于，将苎麻置于脱胶罐中高温杀灭杂菌后，再将培育好的嗜碱芽孢杆菌接入脱胶罐，进行发酵，通过电脑自动控制脱胶罐中的温度、氧气，使苎麻中大部分的果胶、半纤维素等大部分胶质分解，再辅之以小量化工助剂精练后，经过漂酸洗等工序，就可生产出可纺高支纱的优质精干麻，目前，这个项目已经实现了大规模工业化生产。在生物脱胶工艺特征上，脱胶周期短，与化学脱胶周期相当，8~10小时内脱胶效率便可达60%~65%，比目前国内外已公开的各种生物脱胶法用时短，脱胶效率高。另外菌种抗污染能力强，因为采用嗜碱细菌的突变株产生的脱胶酶类多为碱性酶，在脱胶过程中pH值较高的环境对苎麻纤维的强度无任何不良影响，还能有效地防止杂菌污染。生产过程中，菌种可以反复使用，大大降低了菌种生产成本。使用嗜碱细菌进行苎麻或其他麻类的生物脱胶，国内外尚属首创。

    在生物脱胶设备的创新技术上，恩达家纺研制出了适合麻类生物脱胶的固液混合发酵罐，解决了生物脱胶过程中质量（氧气）、动量、热量的有效传递问题。这个项目实现了工业化自动控制系统，对生物脱胶工艺中的灭菌、冷却、保温和供氧等条件实现了自动控制，提高了生产的稳定性和效率，有效降低了劳动强度。另外，在污水处理工艺上，分为废水物理处理、废水化学处理、废水生化处理、二沉、脱色过滤五个阶段完成，处理后的水质达到了国家一级排放标准。

    恩达生物脱胶节能减排效果非常显著。恩达苎麻生物脱胶的每罐脱胶菌液可连续使用10次以上，而每罐化学脱胶液只能使用1次，因而生物脱胶工序蒸汽用量比化学脱胶工序蒸汽用量大为减少。经对苎麻生物脱胶生产线蒸汽用量的测算，吨产品蒸汽用量为3.4174吨，折合标准煤0.5639吨。如果采用化学脱胶，吨产品蒸汽用量为7.2362吨，折合标准煤1.1941吨。吨产品比化学脱胶节约标准煤0.6302吨。苎麻生物脱胶吨产品的化工助剂用量为121.25公斤，比一般的化学脱胶减少48.88公斤，减少67.24%。

    沅江明星：生物脱胶突破瓶颈

    从去年开始，我国最大的苎麻种植基地和苎麻纺织基地湖南益阳市苎麻纺织企业污染整治活动启动，凡采用化学工艺脱胶、无污染防治措施、污染物超标排放的苎麻纺织企业必须停产。湖南沅江市明星麻业有限公司就是在其他相同企业因节能减排而关停的情况下，大力实施节能减排新技术，突破了瓶颈并取得了迅速发展。

    这个新技术就是标志着苎麻产业走向清洁化生产时代的生物脱胶产业化生产项目及产品开发技术。专家认为，该项目取消了传统的浸酸、碱煮和漂酸洗工艺，减少了污水排放，实现了精干麻的生态加工，改善了可纺性能，提升了产品档次和水平，具有节能、减排、节水、降耗等优点，经济和社会效益显著，具有广阔的应用前景。

    谈到该项目的关键点， 公司董事长李兴高介绍，目前麻纺工业的主要脱胶工艺是化学脱胶，是根据原麻中纤维和胶质成分化学性质的差异，以化学处理为主去除胶质，但这种工艺在得到雪白的精干麻后却产生非常多的污染物。而生物脱胶工艺是将精制的一种液态菌剂活化后接种到原麻上，在一定的温度和相对湿度与适度的供氧条件下，进行“胶养菌–菌产酶–酶脱胶”的螺旋式生化反应，细菌分泌的“脱胶酶”“定向爆破”非纤维素分子结构，使之发生“块状崩溃”而脱落，把原麻（鲜麻或干麻）加工成可纺纱的松散、柔软的苎麻纤维（精干麻）。

    据介绍，该项目取得了很好的节能减排效果。在节能方面，生物脱胶工艺不浸酸、不碱煮、不漂白，不酸洗,减少洗麻次数，吨精干麻用水可控制在350吨以下，吨精干麻用水量减少400吨。该工艺还不需高温高压煮练，用汽量减少，虽然原麻预处理需要加温消毒、除杂，发酵室需用蒸汽加热，吨精干麻用蒸汽仍比化学脱胶减少4吨。在减排方面，生物脱胶与化学脱胶相比，脱胶废水中的无机物和有机物分别减少60%和90%。

    目前，该项目已成功运用于工业化大生产中。

    常州美源：氧漂工艺双效合一

    亚麻粗纱的煮漂是亚麻纺织的重要环节，常州美源亚麻纺织有限公司通过努力，采用了既能满足环保要求，又能提高产品质量的新工艺，生产出了80公支无氯亚麻纱，提高了产品在欧洲市场上的竞争力。

    在亚麻粗纱煮漂工艺中曾经使用过的次氯酸钠-双氧水联合漂白工艺，漂白过程中产生高毒性的可吸附性有机卤化物（AOX），极易积存于人体和动物的脂肪组织内，长时期积累会对人类和动物造成毒害。它们具有致癌性，致突变性，致畸胎性，引发脑神经病变。因此，这一方法目前已被大多数企业放弃。

    目前，在生产中，国内大多数企业采用亚氯酸钠–双氧水联合漂白工艺，亚氯酸钠漂白工艺去杂能力强，纤维损伤小，漂白后白度较高，且稳定，是目前国内企业采用的主要漂白剂。但亚氯酸钠在生产过程中往往有CLO2有毒气体产生，它比氯气更具有强烈的刺激性臭味，浓度高了对人体有较大的伤害。CLO2对金属设备的腐蚀性极强，需用钛金属或钛合金等材料做成的特殊设备，对设备的密封性能要求也高。同时，氯漂废液中也含有许多剧毒物质，废液的排放会对自然环境造成毒害性污染。在对环境保护，对绿色纺织品要求日趋严格的今天，在亚麻粗纱化学脱胶工艺中，废除含氯漂剂尤显迫切。另外，亚氯酸钠为易燃易爆物品，当亚氯酸钠混有少量有机物时，撞击会发生强烈的氧化作用而引起爆炸，是生产过程中的安全隐患。

    为此，常州美源对原有的工艺进行了无氯化的改进，解决了上述生产过程中存在的不足。通过大量的试验和生产实践，公司摸索出一套以氧漂为主的无氯亚麻粗纱化学脱胶新工艺。由于舍弃了含氯漂白剂，因此对环境的污染大幅减少，工人的操作环境显著改善，同时节约了能耗，每吨粗纱煮漂节约用水30吨。另外，新工艺的应用提高了亚麻纱的品质，且纱线的染色性能进一步提高。