常州民企自主创新技术实现印染污水“零排放”

　　常州市一家民企的自主创新技术，改写中国印染产业历史，实现污水基本“零排放”！

　　9日上午，2008年度国家科学技术奖励大会在京举行，常州市东高染整有限公司研发的“织物变性涂料连续染色新技术”一举摘得国家科技进步二等奖。项目负责人赵仲兴受到国家主席胡锦涛、国务院总理温家宝等国家领导人亲切接见。

　　我国是纺织大国，每年印染企业排放废水7亿吨以上，回用率却只有7%。印染废水不仅总量大，而且成分复杂，极难处理。高投入、高消耗、高排放和低效率成了我国印染业的通病。

　　为破解印染行业的“三高一低”，从上世纪80年代开始，国内众多大型印染企业就开始探索新工艺，尝试用“干涂”代替“水染”，国家科技部将此列入重点攻关课题。但由于关键技术难度大、工艺复杂等原因，20多年间始终未能突破。

　　作为一个在印染行业摸爬滚打了30多年的“老兵”，上世纪90年代，常州市东高染整有限公司董事长赵仲兴敏锐地意识到，在越来越严格的环保政策下，传统染色工艺在付出昂贵治理成本的同时，还将面对国际市场的“绿色壁垒”，并且，企业的利润和发展空间受到严重制约，研发低排放、低能耗的印染新技术势在必行。

　　赵仲兴想到了“干涂”。虽然这一技术几乎不需用水，但问题是涂料颗粒和布料纤维均为带负电的阴离子，涂料与布料互相排斥，很难把涂料均匀牢固地涂上去；要实现涂料染色，首先要将布料纤维从阴离子变为阳离子，实现“变性”后的“异性相吸”。

　　赵仲兴自筹资金2000余万元，带领公司9名技术人员组成专项课题组，呕心沥血8个寒暑，不断优化印染装备和相关工艺，紧扣“干涂”核心技术，变末端治理为源头控制。历经数十次中试，终于破解“变性”和连续染色等关键技术，先后获得6项国家级发明专利和实用工艺专利，实现了“变性”涂料连续染色的产业化。

　　9日下午，在东高忙碌的厂区内，赵仲兴给记者算了这样一笔账：与传统工艺相比，新工艺节碱节盐100%，节水94.8%，首次基本实现了印染行业“零排放”；此外，单位能耗降低55%，而成品率提高到99.5%以上，产品每米还可提价0.5到1元。这项新技术在全国如果有一半的印染企业使用，每年减排废水和COD总量就达6亿吨，同时还能节电7亿千瓦时，节约蒸气1200万吨。国家科学技术奖励评审委员会在项目鉴定证书中，作出了这样的评价：这一新技术国际领先，填补了国内空白，对于我国印染行业实现整体节能减排具有重大意义。