棉纺织染技术

    几种特殊波形纱的生产方法

　　波形纱是花式线中应用最广而且生产最简单的一种花式线，在空心锭下面带环锭线机上可以一次成形。典型的四种波形纱包括：

　　纤维波形线--这种波形线线在一根股线的二边凸出如耳状的纤维茸，生成如波形状，如利用一根高收缩腈纶条和一根普通腈纶条做成粗纱，再用该粗纱纺成细纱，然后用这种细纱在普通的捻线机上上加捻成双股线，一般捻度比正常偏低，用这种股线经染色定型后由于高收缩纤维的热收缩，使另半根普通纤维产生弯曲凸向纱线两边而形成波形线，这种纱一般纺得较粗在10Nm （100tex） 左右，手感柔软而蓬松。

　　利用缩率不同的两根纱生产波形线--用一根高收缩纱和一根普通纱，在普通并线机上合股加捻，这种纱经过染色或高温定型，由于-根高收缩纱的收缩而使一根普通纱弯曲而产生波形．但是这种波形线一般波形较小而且容易滑移。

　　双曲波形线--在环锭花式捻线机上用一根芯纱和一根饰纱，芯饰纱间有一定的超喂比，使饰纱缠绕在芯纱上形成藤捻状，然后将两根藤捻线反向合股加捻，使原来缠绕在二根芯纱上的饰纱由于退捻而松弛，二根芯纱由于加捻而捻合在一起使松弛的饰纱夹持在两根芯纱上的捻度间向四周扩展，而生成双曲波形线，这种波形线的波形密度较一般波形线高一倍左右，如用用二根不同颜色的饰线就能生产双色波形线。

　　用多股纱做饰线的大超喂波形线--这是国内流行的一种新花式线。由于它用多根单纱做饰线，而且超喂比很大（超喂比1：3），所以蓬松性很好，手感特别柔软。在上海国际纱线展览会上国外类似的纱线也较多，但工艺比较复杂，因为生产波形线超喂比一般控制在1：1．2～1：1．5之间，过大就会出现圈圈。因此生产这类超喂比大的花式线必须采用双根芯线和双根包线，因为波形线形成的原理在空心锭花式捻线机上是一次成形的，先是把饰线以假捻方式缠绕在芯线上，再由包线形成真捻，但是只有一个捻向，包线是以包缠形式包绕在芯线和饰线四周，然后通过空心锭下面的环锭退捻，把包线的捻度退去1／2，这时原来成假捻状的芯线和饰线被环锭加上1／2和包线相反的真捻，使芯线和包线组合成新的捻度，由于饰线和芯线有一定的超喂比，所以这时的饰线就被芯线和包线夹持在二个捻度中间形成波形。由于波形是夹在芯线和包线之间，所以芯线和饰线最好是相同，所以用两根芯线就必须也用两根包线，但是两根包线在包线管上进入空心锭在退绕时很容易分开，所以最好在做包线管前将两根包线事先加些捻度，四根饰线也必须事先加些捻度，用这种方法生产的波形线不但波形大，而且蓬松性好，手感非常柔软。

　　19.5 tex的棉／羊绒92／8混纺针织纱工艺

　　色纺纱与本色纱相比，在针织工业的应用有较为明显的优势。用两种或两种以上的有色纤维，以适当的比例混纺，可以纺制出色谱齐全的色纺纱，能较好地满足针织用纱的需要，并且色纺纱产品附加值较高，在后道工序的使用过程中，可以省去纱线染色或坯布染色工艺，同时又较好地满足了成品色牢度的要求。

　　工艺流程：B262型和毛机→A002D自动抓棉机→A006B自动混棉机→A036B豪猪式开棉机→A036B豪猪式开棉机→A092A双棉箱给棉机→A076C单打手成卷机→A186C梳棉机→FA306头道并条机→FA306末道并条机→FA401粗纱机→FA503细纱机→1332MD络筒机。

　　工艺要点与技术措施：棉纤维与低比例羊绒色纺纱的生产与普通纺纱在原料的处理及生产工艺的不同之处在于棉纤维为主要组成部分（占92%），羊绒必须进行预处理，以适应棉纺设备的生产，生产的色纺纱主要用于针织产品，故在色泽、条干及结杂方面有较高的要求。

　　原料的准备：棉纤维首先经染厂染成酒红色，再进入棉纺厂，棉纤维主体长度为29.1 mm，线密度为1.58dtex。羊绒纤维较长，色泽洁白，强度3.99g，含油0.6%，经自制的纤维牵切机，将羊绒牵切成长度为35 mm左右的短纤维以适应棉纺设备的生产。

　　和毛机的混合工艺 ：由于棉与羊绒混纺纱的混纺比为92／8，混合比例差异较大，为确保混合均匀，混比正确，和毛工艺分三个阶段进行，第一阶段混合将所有的羊绒纤维经和毛机进行和毛，并加适量的和毛油水，以减小羊绒纤维的摩擦系数，减少羊绒在纺纱过程中的静电，增加羊绒的可纺性。第二阶段在第一次和毛基础上，闷放8 h以上，按羊绒重量；棉重量为1：1的比例，将羊绒纤维与棉纤维进行第二次混合，此次称为假和，目的是确保混合均匀。第三阶段，按混纺比的要求，在和毛机上将假和后的原料与继续投入的棉纤维再进行混合，使混合料达到混比的要求。

　　梳工艺：以提高分梳能力、减少棉结及短绒、去除细小杂质为原则。所以，梳棉机的锡林与盖板隔距必须紧而准，机械设备的状态要很好，在保持较高的锡林转速前提下，适当降低刺辊转速、增加盖板的速度以减少短绒的增加量及提高短绒的排除量。

　　粗工艺：并粗工序主要以提高半制品质量，改善半制品条干均匀度与纤维伸直度为目的。棉与羊绒混纺时，温湿度需要得到很好的控制，湿度过低，羊绒易产生静电，则会使条子绕罗拉、绕皮辊，且飞花现象较严重。

　　纱工艺：为了满足针织物手感柔软，弹性好的要求，应采用较小的细纱捻系数，一般与机织纬纱的捻系数相近。

　　在生产过程中，为了防止飞花，生产车间还需要塑料膜或布帘，将各个品种隔开生产，以避免成纱的色差。

　　采用转杯纺加工54tex亚麻/棉混纺纱

　　在亚麻纺纱厂的原料中，70%－75%是短维纤维。主要有亚麻纤维初加工中产生的短纤维，栉梳机短麻、降级处理的纤维及准备回纺纱车间的一些回麻。这些落麻和短麻的纤维长度差异大、平均长度短、短绒多、含杂多。浙江省桐乡市威泰纺织公司采用转杯纺纱机来加工落麻和短麻获得成功，其生产的短麻纱产量高、质量好。

　　亚麻落麻纤维的性能：纤维平均长度（mm）10-26；纤维细度（detex）3.33-6.67；断裂强度（CN/dtex）5.28-6.16；断裂伸长（%）2.5左右。

　　棉纤维（329棉）性状：主体长度（mm）29.2；纤维细度（dtex）1.48；含杂（%）1.56；短绒率（%）11。

　　亚麻原料预处理：亚麻落麻和短麻纤维整齐度较差，纤维粗且脆硬、无弹性，抱合力差，含杂质和短绒多，可纺性差，必经进行预处理，给纤维加油给湿，给湿后一般存放24小时.使乳化液均匀浸润到原料中，方可使用。

　　纺织工艺流程：亚麻落麻加油给湿（堆放24小时－人工小量混麻-AO34-AO36C-AO36C -AO92-AO76C-AL86D-A272FXC-TQF4型转杯纺纱机）。

　　开清棉工序措施：应保证充分开拓、均匀混合，由于亚麻纤维含杂较高，为保证成卷质量和后道工序顺利加工，在减少操作纤维数的情况下，适当增加打击点。亚麻纤维的回绷率一般控制在12%左右，通常采取的措施是：一方面将纤维给湿，另一方面车间保持一定的温、湿度。

　　梳棉工序措施：锡林速度选择在36 0 R/mm，有利于纤维转移和防止烧毁锡林。适当放慢道夫速度，虽然产量降低，但有利于剥棉和改善生条条干均匀度。

　　并条工序措施：采用三道并条，经过前道工序加工，亚麻/棉熟条和萨氏条不匀率为26.5%，重量不匀率为1.07%。

　　转杯纺工序措施：转杯纺采用较轻定量喂入，主要减轻分梳负荷，提高梳理度，使纤维更好地分离成单纤状态，从而提高成纱条干均匀度。转杯速度在保证生产量的情况下，纺亚麻/棉混纺纱时，仿纱杯速度应稍低些，以减少断头，同时也保证成纱质量。成纱捻系数，在临界捻度范围内，配置稍大捻系数，以利于提高成纱强力。
采用转杯仿技术纺制54tex亚麻/棉（55/45）混纺转杯纱。基主要特点是条干均匀、光洁、结杂少。转杯纱质量情况如下：重量变异系数为21%；重量偏差为2.3%；单纱断裂强度为8.7CN/tex；单纱强力变异系数为15.0%。

　　转杯纺加工亚麻/棉混纺纱时，原料要混合均匀、含杂少，而且长度接近棉纤维度的亚麻纤维，以提高可纺件和条干均匀度；控制好原料回源率和各车间的温、湿度是顺利纺纱、纺好纱和减少断头的先决条件；根据亚麻/棉纤维混纺的特点，合理确定各道工序加工工艺技术参数，是提高产品质量的关键。

　　彩色棉及漂白棉水刺布

　　河南飘安高科股份有限公司开发成功的两种新产品：天然彩色棉水刺布及漂白棉水刺布，都已形成规模化生产并投放市场。对于天然彩色棉的加工必须先经过预处理，其目的在于清除纤维中的杂质、油脂、腊质提高洁净度以能符合卫生指标的要求，该厂所采取的预处理方法是利用生物酶，脱去纤维油脂及天然共生物，使之净化，提高吸液能力，使色彩更加鲜艳。用彩色棉制造医用卫生材料比一般用合纤为原料的产品有以下优点：具有独特的吸湿性及芯吸性能；天然地具有抗静电性；在170℃下强力能保持不变；湿态下抗拉强度反而提高；适合各种消毒方法，不会造成皮肤过敏；可自然降解，不污染环境，手感柔软，色泽丰满自然。天然彩色棉水刺布加工过程中，不需要添加任何化学助剂，加工出来的水刺布各项性能指标均能符合国际和国内的标准要求，是制作医卫材料的首选材料。

　　对于漂白棉水刺布的加工，首先对棉纤维进行连续煮漂加工，其工艺流程为：纤维开松除杂 → 注入碱液 → 煮炼 → 清水冲洗 → 注入漂白液 → 漂白反应 → 清水冲洗 → 后整理 → 烘干 → 开松打包

　　在进行水刺加工时（包括开松、梳理、铺网、水刺各工序），对各项工艺参数都要进行合理调整，以使纤维得到充分开松、混合、减少纤维损伤，保证纤网均匀并得到有效缠结。据称：漂白棉水刺布可用于以下领域：在医卫领域可用于绷带、伤口包扎、吸收衬垫、止血塞、外科用纱布；在日常生活中可用于妇女卫生用品、婴儿尿布、成人失禁用品、湿面巾、揩布等；在工业领域可用于电子元器件擦拭和精密仪器擦拭布；经过印花处理，还可以做床单、餐巾和桌台布，经过一定的后整理加工，产品可以进行反复水洗。

　　纤维素与弹性纤维混纺织物的预处理和染色

　　机织或针织时，弹性纱总是在一定的张力下织入织品中，在染色前进行预处理是弹性纤维混纺织物后整理的重要一步。回缩前热定形可避免染色时的绳状色条痕和皱折，确保良好的尺寸稳定性。回缩采用汽蒸（拉幅机前面的蒸汽桌或蒸汽箱） 或在缓流机上预洗涤来实现。由温度、超喂、幅宽控制的平幅热定型对织物最终的克重和幅宽等所期望的拉伸水准至关重要。如染色前适当地热定型，那么染色时圆筒形针织坯布则不易卷边。在180-190℃下热定形30-45秒。较高的温度引起弹性纤维变黄和弹性下降。通常，回缩和热定形是在湿处理洗涤和染色前的第一道工序。这是较经济的工艺，但需要承担如下风险:：热定形时，润滑剂的杂质和降解物被烘焙于织物内，即使有效的洗涤也无法除去这些斑疵；热定形时，可产生大量的、有恶臭的烟雾，引起环境污染和拉幅缩合物的染斑。若出现上述问题，则热定形前进行洗涤（例如，缓流喷射）是一个良策。然而洗涤还会引起织物的适当回缩，这样热定形前无需进一步蒸汽回缩。染色后定形会引起颜色变化，包括变黄和/或由于染料热泳移而湿牢度降低。在合适的条件下，非常严格的预定形条件才允许后定形。

　　纤维素与弹性纤维混纺织物的弹性坯布的染色瓶颈主要来自染色机运转性能的限制。弹性高和卷边难以使用均匀活性染料:弹性纤维含量愈高，风险也愈大。在纤维素纤维固色前仔细选择确保易泳移的活性染料是获得良好效果的唯一方法。如果用于再生纤维素纤维，那么易泳移就显得尤为重要。碱性增加前，CIBACRON? LS 和CIBACRON? H染料允许泳移温度为90℃。在此温度，染料分子很易活动，且织物在染色机上移动很平稳。与其它活性染料相比，使用CIBACRON LS染料大幅减少了用盐量；因为他们对浴比变化的敏感性低，所以他们是染纤维素与弹性纤维混纺织物的理想选择。为了最适的重现性，尤其对再生纤维素纤维，添加一种弱氧化剂Ciba? LYOPRINT? RG是可取的，防止来自纤维的还原产品在高温下破坏染料。我们只推荐用染料染色且随后分批添加盐的工艺。再生纤维素纤维只需要大约平常染棉推荐盐量的70%。

　　当染浴加热到80-90℃时，染坊正常处理水的pH值易成碱性。只有高的pH值才能引入染色固色。把0.3克/升磷酸钠加入缓冲染浴并保持染色加工泳移时pH值中性就可以了。为了平稳固色，我们只推荐纯碱而不是烧碱。冷却到80℃因CIBACRON H染料、冷却到70℃因CIBACRON LS染料增加了碱性。用计量设备把溶解的纯碱以约70%的幅度或分批添加。

　　弹性混纺织物的预处理、染色和整理需要染色技师的充分关注。诸如回缩、热定形和洗涤等干湿预处理取决于织物结构及其对机械应力的敏感性。这种敏感性也决定着染色设备的选择，合适的机器对高弹性的保持、良好的匀染性和重现性非常关键。染料和助剂的选择不仅要适合主要纤维的牢度要求，而且清除组分弹性纤维染渍的程度和方法影响最终牢度特性。了解所有的参数，正确的产品选择和仔细的工艺调整将有助于弹性纺织品获得最佳性能。

　　棉织物服装的免烫功能整理

　　使用交联剂进行整理可以使棉织物产生耐折皱的特性，这就是传统的树脂整理。这种整理不仅能使棉织物产生抗皱性，而且能够控制织物收缩。然而，在获得优良的所需特性的同时，织物强力却降低到了不能接受的水平。针对这一问题的一些工业技术尝试中，有几种方法已经能够实现棉织物抗皱性和力学性能方面的良好平衡，并且获得了商业成功。

　　对于棉织物服装，有不同的整理过程赋予其免烫特性，其中棉织物的免烫功能整理中最重要的过程为预焙烘和焙烘。

　　预焙烘：该工序适用于不需要褶皱的织物。其优点在于化学试剂分布均匀，具有较好的工艺可控性。工序为：轧-烘-焙，均在纺织阶段完成。

　　焙烘：该工序中，在纺织阶段进行轧-烘处理，产生敏化织物，然后将其运送到服装加工部门。对敏化织物的贮藏必须小心。许多织造都是空运的，并且冷藏起来。服装敏化与必须先进行焙烘的服装加工之间的时间间隔应保持在最短（不超过3个月）。典型的工艺过程为：用树脂液浸轧（60%-70%的轧液率）；烘燥至10%-12%的含水率；无汽蒸的预缩整理；加工成衣；服装压烫以便在所需的部位产生褶裥；在150℃-160℃条件下焙烘服装8min -10min。

　　成衣的免烫功能整理最重要的过程为浸渍和转筒烘燥。

　　服装防皱整理的主要优点在于可以将褶裥在服装的所需部位永久地固定下来而并无在染色、贮藏和运输过程中过早交联的危险，同时服装接缝处的起褶可以减小到最低程度。在加工中，要认真选择缝纫线、纽扣、拉链等，因为在防皱整理过程中，这些都是暴露在有腐蚀性的化学试剂和热环境中的，此外，树脂整理是一次性的。如果在整理过程中出了问题，那就不能挽回了。这种整理适用于织物和服装，但是，控制服装要比控制织物困难。树脂的剥离和再次整理会造成更大的损伤。

　　浸渍 ：服装里层翻向外浸入到整理剂中，浴比保持在1：5，这里可以使用适合的洗衣机。转动服装20min，脱水至70%-80%的轧液率，在70℃条件下转筒烘燥至10%-12%的含水率。将服装的外层翻出进行熨烫或蒸汽压烫，以便在所需的部位产生褶裥，然后在150℃-160℃条件下焙烘8min -10min。脱水排出的溶剂可以重新使用。

　　转筒烘燥：在本工艺中，服装（里层翻向外）被放入一个带有密封（非多孔的）转筒并将树脂液打入或直接喷射的机器中。转筒转动20min。服装不能过度地浸渍在化学试剂中，而且在服装上不应该留有烘燥斑点。这种方法被越来越多使用的原因就在于它没有化学废充物。服装在浸透之后脱水，在70℃条件下转筒烘燥至10%-12%的含水率，然后进行熨烫或蒸汽压烫以便产生褶裥，并在150℃-160℃条件下焙烘8min -10min。

　　重量为600g以下的服装，使用的浴比不应该小于1：0.85；重量大于600g的服装，使用的浴比不应小于1：1。转动的最短时间应为20min，转动速度为28r/min-30r/min，转筒烘燥温度不应超过70℃。服装在烘燥至10%-12%的含水率之后需要保留水分，如果含水率降至10%以下，那么就必须重复浸渍和再烘燥了。